Как поставщик форм для литья пластмасс под давлением, я воочию стал свидетелем сложностей и проблем, связанных с процессом литья пластмасс под давлением. Литье пластмасс под давлением является широко используемой технологией производства пластиковых деталей в больших количествах. Однако, как и любой производственный процесс, он не лишен недостатков. В этом сообщении блога я углублюсь в распространенные дефекты пластиковых деталей, отлитых под давлением, и исследую, как они связаны с пресс-формой.
1. Короткие удары
Короткие выстрелы случаются, когда расплавленный пластик не полностью заполняет полость формы, в результате чего получается неполная деталь. Этот дефект может стать серьезной головной болью для производителей, поскольку приводит к выпуску несоответствующей продукции, которую, возможно, придется утилизировать.
Причины, связанные с плесенью:
- Ограниченные каналы потока: Если направляющие, заслонки или литник в форме слишком узкие, они могут препятствовать потоку расплавленного пластика. Например, вПресс-форма для литья под давлением пластиковых труб, узкий затвор может помешать пластику достичь всех углов сложной полости фитинга.
- Воздушные ловушки: Неправильная вентиляция формы может привести к скоплению воздуха внутри полости. По мере поступления пластика захваченный воздух создает барьер, не позволяющий пластику заполнить все пространство.
Решения:
- Оптимизация конструкции пресс-формы: Убедитесь, что направляющие, заслонки и литник имеют соответствующие размеры, обеспечивающие плавный поток пластика.
- Улучшите вентиляцию: Добавьте вентиляционные отверстия в форму в важных местах, чтобы воздух мог выходить во время процесса впрыска.
2. Вспышка
Обложка — это излишки пластика, которые просачиваются из полости формы и образуют тонкие нежелательные слои по краям отлитой детали. Это не только ухудшает эстетику детали, но и может вызвать проблемы при сборке.
Причины, связанные с плесенью:
- Изношенные компоненты пресс-формы: Со временем линия разъема формы, которая является границей между двумя половинками формы, может изнашиваться. Это позволяет пластику вытекать во время процесса инъекции. Например, вПластиковые крышки для бутылок, детали для литья под давлениемплесень, изношенная линия разъема может привести к образованию заусенцев по краю крышки.
- Недостаточная сила зажима: Если прижимной силы термопластавтомата недостаточно для удержания половинок формы плотно закрытыми, пластик может вытечь через зазоры.
Решения:
- Отремонтируйте или замените изношенные детали пресс-формы.: Регулярно осматривайте форму и заменяйте все поврежденные или изношенные компоненты, особенно те, которые расположены вокруг линии разъема.
- Отрегулируйте силу зажима: Убедитесь, что термопластавтомат применяет соответствующее усилие зажима в зависимости от размера и сложности формы.
3. Знаки раковины
Вмятины – это впадины или углубления на поверхности отлитой детали. Обычно они возникают на толстостенных участках детали и вызваны усадкой пластика при охлаждении.
Причины, связанные с плесенью:
- Неравномерное охлаждение: Если форма не охлаждает пластик равномерно, некоторые участки могут охлаждаться быстрее, чем другие. В толстостенном участке первым остывает и затвердевает внешний слой, а внутренняя часть продолжает сжиматься. Эта дифференциальная усадка приводит к образованию раковин. Например, вПластиковый разъем для литья под давлением электрических деталейНа корпусе толстостенного соединителя могут появиться вмятины, если охлаждающие каналы в форме не спроектированы должным образом.
- Неудачное расположение ворот: Ворота, расположенные слишком далеко от толстостенной секции, могут привести к неравномерному наполнению и охлаждению, увеличивая вероятность образования раковин.
Решения:
- Улучшить систему охлаждения: Спроектируйте охлаждающие каналы формы так, чтобы обеспечить равномерное охлаждение пластика. Это может включать использование перегородок или нескольких контуров охлаждения.
- Оптимизируйте расположение ворот: Располагайте заслонку ближе к толстостенным секциям, чтобы обеспечить более равномерное наполнение и охлаждение.
4. Коробление
Под короблением понимается искажение или изгиб отлитой детали по сравнению с ее предполагаемой формой. Это может быть серьезной проблемой, особенно для деталей, требующих точных размеров.
Причины, связанные с плесенью:
- Неравномерная усадка: Как и в случае с вмятинами, неравномерная усадка из-за неравномерного охлаждения может привести к короблению. Кроме того, ориентация молекул пластика в процессе наполнения также может способствовать короблению. Например, в длинной плоской детали, отлитой вПластиковый разъем для литья под давлением электрических деталей, если пластик течет таким образом, что создает разную ориентацию молекул по всей детали, это может привести к различной усадке и короблению.
- Неправильная система выброса: Если выталкивающие штифты в форме неправильно спроектированы или расположены, они могут вызвать неравномерное воздействие на деталь во время выталкивания, что приведет к короблению.
Решения:
- Контролируйте процесс охлаждения: Используйте хорошо продуманную систему охлаждения, чтобы обеспечить равномерную усадку. Это может включать в себя регулировку температуры охлаждающей воды или использование разных скоростей охлаждения в разных областях формы.
- Улучшить систему выброса: Убедитесь, что выталкивающие штифты распределены равномерно и имеют соответствующие размеры для приложения сбалансированных усилий к детали во время выталкивания.
5. Следы ожогов
Следы прижогов – это темные, обугленные участки на поверхности отлитой детали. Обычно они вызваны чрезмерным нагревом или трением во время процесса инъекции.
Причины, связанные с плесенью:
- Высокое напряжение сдвига: Когда пластик проталкивается через узкие каналы в форме на высоких скоростях, он может выделять значительное количество тепла из-за напряжения сдвига. Это тепло может привести к разрушению пластика и образованию следов ожогов. Например, вПресс-форма для литья под давлением пластиковых труб, резкий поворот полозья может увеличить напряжение сдвига на пластике.
- Недостаток смазки: Недостаточная смазка в форме может привести к увеличению трения между пластиком и поверхностью формы, что приведет к выделению тепла и появлению следов поджогов.
Решения:
- Изменить конструкцию пресс-формы: Избегайте резких поворотов и узких каналов в форме, чтобы уменьшить напряжение сдвига.
- Нанесите смазку: Используйте соответствующие смазочные материалы для форм, чтобы уменьшить трение между пластиком и поверхностью формы.
6. Струйная очистка
Струя происходит, когда расплавленный пластик попадает в полость формы турбулентным, неконтролируемым образом, образуя длинные тонкие струи, которые затвердевают на поверхности детали. Это приводит к некачественной отделке и может ослабить деталь.
Причины, связанные с плесенью:
- Неправильная конструкция ворот: Большой или неправильно расположенный затвор может привести к попаданию пластика в полость с высокой скоростью, что приведет к выбросу струи. Например, вПластиковые крышки для бутылок, детали для литья под давлением, большой затвор может привести к попаданию пластика в полость крышки, создавая неоднородную поверхность.
Решения:
- Оптимизируйте конструкцию ворот: выберите подходящий размер и расположение литника, чтобы обеспечить плавный и контролируемый поток пластика в полость.
Заключение
Для поставщика пластиковых литьевых форм крайне важно понимать общие дефекты пластиковых деталей, отлитых под давлением, и их взаимосвязь с пресс-формой. Решая эти проблемы посредством правильного проектирования пресс-форм, технического обслуживания и оптимизации процессов, мы можем помочь нашим клиентам производить высококачественные пластиковые детали.
Если вам нужны формы для литья пластмасс под давлением или вы столкнулись с проблемами, связанными с текущим процессом литья, мы здесь, чтобы помочь вам. Наша команда экспертов может предоставить индивидуальные решения по пресс-формам, отвечающим вашим конкретным требованиям. Свяжитесь с нами сегодня, чтобы начать обсуждение вашего проекта и узнать, как мы можем работать вместе для достижения наилучших результатов.
Ссылки
- Трон, Дж.Л. (1996). Литье пластмасс под давлением: материалы, обработка и технологии. Марсель Деккер.
- Розато, Д.В., и Розато, Д.П. (2000). Справочник по литью под давлением. Академическое издательство Клювер.
