Обработка корпуса аккумуляторной батареи электромобиля: трехдневный практический пример быстрого прототипирования

Если вы просматриваете информацию, вы часто будете сталкиваться с вариантами этого кошмара в цепочке поставок: «Поставщик пообещал выполнить ремонт в течение 3 дней. Три недели спустя я обнаружил, что детали машины деформировались, а инструменты сломались. Никакой связи до истечения крайнего срока, и нам нечего тестировать».

Для инженеров по аппаратному обеспечению и менеджеров по снабжениючасти электромобиляУскоренные итерации НИОКР означают необходимость иметь дело с очень сжатыми сроками выполнения заказов. Задержки в получении моделей физического тестирования часто приводят к пропущенным предложениям инвесторов или задержке цикла запуска продукта.

В этом инженерном примере подробно описано, как компания Xiamen Dazao Machinery-сертифицированная по ISO9001:2015 и IATF16949:2016 фабрика нестандартных деталей в Китае-успешно выполнила комплексОбработка корпуса аккумулятора электромобиляв пределах строгого 72-часового окна. Используя5-осевые системы ЧПУи 24-часовой синхронизированный рабочий процесс проектирования-, мы обеспечили высокую степень допускабыстрое прототипирование алюминиякомпоненты без ущерба для структурной целостности или требований к геометрическим размерам и допускам (GD&T).

72-часовой вызов: почему стандартные заводы терпят неудачу при производстве деталей для электромобилей

Клиенту, начинающему стартапу по производству электромобилей, требовался функциональный полномасштабный-прототип алюминиевого аккумуляторного отсека для проведения термодинамики жидкости и испытаний на герметичность. Данные тестирования были предпосылкой для предстоящего раунда финансирования серии B, запланированного на 96 часов позже.

Стандартным механическим цехам обычно требуется два дня только на закупку массивной алюминиевой заготовки серии 6000-, а затем еще четыре-пять дней на черновую обработку, снятие напряжений и чистовую обработку. Срок в три-дня математически невозможен без заранее выделенной мощности станка и агрессивной оптимизации траекторий CAM.

Спецификации проекта и инженерные требования:

Трехдневный план Дазао по быстрому прототипированию алюминия

Чтобы уложиться в 72-часовой срок, компания Dazao Machinery обошла стандартные последовательные этапы производства и внедрила параллельную систему проектирования.

День 1: Распределение материалов Al6061 и параллельное программирование CAM

В течение 60 минут после создания заказа на заказ был активирован протокол нашей автоматизированной гибкой производственной линии. Вместо того, чтобы ждать внешних поставщиков материалов, мы извлекли блок Al6061-T6 размером 850 x 620 мм непосредственно из нашего внутреннего буфера сырья. Одновременно наши инженеры-технологи приступили к программированию Mastercam, отдавая приоритет траекториям черновой обработки, чтобы станок мог начать резку, пока траектории чистовой обработки еще рассчитываются.

День 2: 24/7 5-осевое фрезерование с ЧПУ и оптимизация глубоких полостей

Мы выделили высоко-5-осевой обрабатывающий центр с ЧПУ, оснащенный шпинделем со скоростью 20 000 об/мин. Работая по строгому 24-часовому графику,-дневная смена выполняла агрессивную объемную черновую обработку,-удаляя до 80 % массы материала. Ночная смена плавно приступила к получистовой и чистовой обработке, используя сквозную охлаждающую жидкость (TSC) под давлением 70 бар для удаления стружки из глубоких каналов жидкостного охлаждения и предотвращения повторной резки.

День 3: Допуски ШМ и ускоренная доставка по всему миру

К 60-му часу деталь была снята со станка. Он немедленно поступил в нашу инспекционную лабораторию с-климатическим контролем. Использование шестиугольникаКоординатно-измерительная машина (КИМ)), мы проверили канавки уплотнения IP67 и места крепления монтажных выступов, чтобы убедиться в допуске ±0,02 мм. После быстрой ультразвуковой очистки и нанесения химического конверсионного покрытия (соответствует требованиям RoHS) корпус был надежно упакован и отправлен ускоренной международной авиаперевозкой.

3 скрытые ошибки при обработке корпусов аккумуляторов электромобилей (и наши решения DFM)

Многие поставщики заявляют, что обеспечивают быстрый результат за счет простого увеличения скорости подачи. Однако агрессивная обработка крупных деталей электромобилей сопряжена с серьезными механическими и термическими рисками. Вот как наша команда инженеров смягчила три наиболее распространенные причины отказа прототипа.

Ошибка 1: контроль термического коробления в тонкостенных-корпусах

Стандартный заводской подход. Чтобы сэкономить время, стандартные цеха выполняют черновую-подачу с высокой подачей и сразу же переходят к чистовой обработке. Когда массивная деталь диаметром 850 мм освобождается от тисков, внутренние напряжения в алюминиевом корпусе быстрого прототипирования высвобождаются, в результате чего тонкие стенки толщиной 2,5 мм деформируются на 1,5 мм, что делает уплотнение IP67 бесполезным.

Решение Dazao: мы запрограммировали расчетный цикл «Черновая обработка - Снятие напряжения - Чистовая обработка». После удаления 80% массы материала мы намеренно остановили станок, полностью разжали деталь и дали ей отдохнуть в течение 2 часов, чтобы естественным образом снять внутренние напряжения. Затем мы -зажали его повторно, используя контролируемые вакуумные приспособления с низким-крутящим моментом для последних чистовых проходов 0,5 мм. Это гарантировало, что массивная опорная пластина сохранит плоскостность 0,05 мм на протяжении 800 мм.

Ошибка 2: Устранение вибрации инструмента в каналах жидкостного охлаждения

Стандартный заводской подход: операторы загружают 3D-модель точно так, как указано. При обработке глубоких углов каналов охлаждения стандартные концевые фрезы страдают от сильного вылета (отношение L/D > 5), что приводит к сильной вибрации, поломке инструмента и образованию строжек на поверхностях. Станок останавливается, заказываются специальные-инструменты с большим вылетом, и проект откладывается на неделю.

Решение Dazao: в течение первого часа подачи заявки наши инженеры смоделировали траекторию движения инструмента, чтобы выявить риски столкновений и вибрации. Мы сразу отправили клиентуПроектирование для производства (DFM)разметка. Мы определили, что внутренний угловой радиус 5 мм на глубине 60 мм может вызвать вибрацию. Мы предложили изменить не-критические радиусы до 8 мм, что позволит нам использовать более толстую стандартную жесткую концевую фрезу. Клиент утвердил изменение за 10 минут, устранив серьезную точку отказа еще до запуска шпинделя.

Ловушка 3: Решение «черной дыры часового пояса» для зарубежных закупок

Жалоба: «Самое худшее при отправке срочных деталей азиатскому поставщику — это 12-часовой разрыв во времени. Если машина сработает во время ночной смены, проект застопорится до моего следующего утра».

Решение Dazao. Будучи опытным производителем и глобальным поставщиком, мы используем протокол Shadow Shift для критически важных-прототипов. В наши ночные смены работают не только операторы. Мы требуем присутствия в зале свободно-говорящего по-английски менеджера проекта (PM) и инженера-технолога. Когда на второй день американская-команда инженеров проснулась, они не получили уведомления об ошибке машины. Вместо этого они нашли электронное письмо, содержащее фотографии середины-процесса и предварительные данные ШМ для черновой фазы.

Заключение:Почему Dazao — ваш надежный китайский производитель компонентов для электромобилей?

Для реализации проектов быстрого прототипирования алюминия в автомобильной отрасли требуется гораздо больше, чем просто быстрые станки. Это требует строгого понимания металлургии, активного вмешательства DFM и строгих протоколов контроля качества, соответствующихСтандарты IATF16949.

Когда вы имеете дело с запасными частями для электромобилей,-выбор подходящего производителя в Китае – это залог соблюдения сроков ваших исследований и разработок и вашего инженерного бюджета. Компания Xiamen Dazao Machinery поставляет прототипы с точными-допусками в соответствии с графиком, обеспечивая прозрачное взаимодействие на каждом этапе производственного процесса.